Desensamblaje de las piezas sueltas

El primer paso es la preparación para el tratamiento. Para ello, en primer lugar se retiran manualmente las piezas sueltas del interior del frigorífico, como las bandejas y cajones, así como la goma que sella la puerta. Esto permite que estos materiales no metálicos, en su mayoría plásticos, puedan ser reciclados.

Extracción de CFC y aceites de circuitos

Los CFC, siglas de los compuestos clorofluorocarbonados, son productos de síntesis formados por átomos de carbono, cloro y flúor, que poseen propiedades físicas y químicas adecuadas para ser empleados en múltiples aplicaciones; tienen alta estabilidad química, bajos puntos de ebullición baja viscosidad y baja tensión superficial.

Estos gases, principales responsables del adelgazamiento de la capa de ozono, se emplean principalmente para generar frío (frigoríficos, máquinas refrigeradoras y aire acondicionado), para explandir plásticos, creando espumas de poliuretano y de poliestireno, en la producción de aerosoles (uso prohibido actualmente) y en la producción de solventes para limpieza de componentes electrónicos.

Para extraer los CFC’s contenidos en los motores de los frigoríficos, se utiliza un equipo compacto de aspiración. Para facilitar esta labor, se inclina el frigorífico mediante un equipo volteador para permitir alcanzar el compresor y extraer el fluido por la parte inferior con una bomba de vacío que conduce los CFC’s extraídos a un tanque donde se recogen éstos junto con los aceites contenidos en los circuitos, extraídos también por aspiración.

Para separar las fracciones de aceite y de CFC’s, este tanque de recogida se encuentra dotado de una resistencia eléctrica que se calienta para facilitar su separación. El aceite se separa por gravedad y es conducido hasta otro depósito mientras que el CFC se recupera de forma gaseosa mediante unos compresores e intercambiadores de calor y se almacena en una bombona que cuenta con autocontrol de llenado con una báscula incorporada.

Este sistema garantiza un porcentaje de limpieza del aceite superior al 99,5% (s/masa) y un rendimiento de captación del CFC del 99,5%. Estos subproductos son tratados posteriormente por gestores autorizados.

Extracción del CFC de las espumas aislantes

Las espumas aislantes se fabrican a partir de plásticos como el poliuretano o el poliestireno, expandidos mediante compuestos CFC. Esto hace que su extracción de las espumas una vez finalizada la vida útil del frigorífico sea más complicada, ya que se encuentra inmersa en las celdas de la masa del poliuretano. En estas espumas que recubren las paredes del frigorífico es donde se encuentran la mayor parte de los gases contaminantes, cuyo sistema de recuperación es uno de los puntos más innovadores y avanzados tecnológicamente de la instalación.

La extracción del CFC requiere la trituración de todo el mueble en una cámara cerrada que impida el escape de los gases. Los pequeños trozos de espuma se compactan y los gases con  CFC extraídos son conducidos a un equipo criogénico capaz de retenerlos y licuarlos mediante nitrógeno. Los agentes contaminantes (principalmente freones R11/R12 y pentano) son retenidos mediante el principio de la absorción mediante carbonos activos en circuito cerrado usando el nitrógeno líquido como fuente de frío en la regeneración y condensación del freón absorbido.

Posteriormente, el CFC licuado se almacena en bombonas metálicas que permiten su transporte a otras industrias o gestores.

Trituración de la carcasa

Se desmonta el compresor del frigorífico y el resto del electrodoméstico es conducido a un triturador de cuatro ejes a través de una cinta de alimentación.

En la parte inferior del triturador se encuentra una rejilla que limita el tamaño del material de salida. Éste pasa a continuación por un alimentador vibrante o canal de acero al que llegan las partículas trituradas de 30 mm de grosor, donde son expuestas a un separador magnético para separar los materiales ferrosos, que son almacenados en un contenedor de acopio y posteriormente serán reciclados.

El resto de materiales (plásticos, aluminio, cobre, espumas de poliuretano) pasan por molinos granuladores y pulverizadores hasta reducirlos a partículas de granulometría de 3 mm.

Todo el material triturado y pulverizado es conducido a través de un sistema de transporte neumático, que consta de un electroventilador y una estrecha tubería de transporte de 25 m de longitud por donde el material llega hasta un molino secundario en el que se separa el polvo de poliuretano por centrifugación. Los trozos de espuma se almacenan en un silo desde el que se alimenta una máquina briquetadora con la que se fabrican briquetas de 62-66 mm de diámetro y de densidad de 0,7-1,1 kg/dm3 a partir de la espuma troceada. Además mediante este método se consigue reducir la concentración residual de CFC en las briquetas de PUR por debajo del 0,5% (s/masa).

La fracción restante del material es separada mediante dos separadores densimétricos; el primero separa el plástico del material metálico y el segundo separa el aluminio del cobre.